その過程でベトナム工場には、不良品を出すことを恥じ、高品質の製品を生み出すことを誇りに思う「品質文化」が深く根付きました。その「品質文化」を支えているのが、従業員一人ひとりの高い技能と品質意識、そして、人材雇用や部材調達、設備投資など経営における配慮です。

工場全体に浸透したこのような高い「品質文化」が、国際品質基準を上回る製品を生み出し、お客様のご満足へとつながっています。ベトナム工場は、プラスが次に見据える世界戦略の一翼を担う生産拠点として、さらなる発展をめざします。

役職に関係なく従業員全員がアイデアを出し合う。必要であれば作業マニュアルも見直す。これまで手作業でしかできなかった工程の自動化に挑戦するなど、改善活動を進めています。このような活動は、生産性はもちろん、品質や安全性の向上をもたらし、技術と経験の蓄積にもつながります。長きにわたる積み重ねが、工場が直面するあらゆる課題を解決するための知恵や力、そして財産になっていきます。

人材配置や報奨制度、充実の食堂メニュー。充実感を感じながら働くからこそ、お客様に喜んでいただける製品を造り出すことができます。また、従業員に日本の文化、日本人の求める品質をもっと知ってもらいたいとの思いから、日本での研修制度を取り入れています。このような取り組みを通して、プラスブランドへのロイヤリティも高めています。

第2工場も操業を開始し、約1,500超のアイテムを製造しています。生産効率と品質を高めながら、生産実績も年々上昇、2009年には修正テープが一工場における世界一の出荷数量を記録。そして、PPホルダー、ケシポンなど、次なる世界No.1製品の生産を目指しています。一方、世界への物流の中心地でもあるベトナム工場は、グローバルシェアを伸ばす上で、プラスの販売戦略上の重要な役割も担っています。プラスは、拠点工場をアジアに構えている優位点を活かし、アジア市場、欧米市場への一層の拡大を見据えています。

原材料の再資源・省資源化

ビエンホア工場では、製品成型時に発生するプラスチック樹脂の端材をロボットアームで粉砕機に投入し、再度、原材料として使用しています。
また、クリアホルダーの材料であるポリプロピレンシートのロール交換時に発生する無駄なプラスチック樹脂の削減に取組みました。プラスチックロールの全長を流くすることで、ロールの交換回数を1日10回分削減し、無駄なプラスチック樹脂のロスも1日9Kg減量できました。